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　　硫酸銨造粒機工作原理

　　硫酸銨造粒機，尤其是對輥擠壓造粒機，其工作原理主要基于機械壓力將硫酸銨粉末直接加工成顆粒狀產(chǎn)品。這一過程屬于干法造粒技術(shù)，無需干燥或增濕處理，具體步驟如下：

　　原料預(yù)處理：

　　硫酸銨粉末首先經(jīng)過振動篩去除雜質(zhì)，確保原料的純凈度。

　　初始含水量需控制在5%~8%之間。若水分超標(biāo)，需通過氣流干燥或加熱攪拌預(yù)處理，使水分達(dá)標(biāo)。

　　物料進(jìn)入雙軸混合機，添加黏結(jié)劑(如木質(zhì)素磺酸鈉，添加比例0.5%~1.2%)以提升成型率，混合時間通常為5~8分鐘。

　　擠壓成型：

　　預(yù)處理后的物料通過送料器被送入對輥擠壓造粒機的兩個相對旋轉(zhuǎn)的輥子之間。

　　輥子對物料施加15~20MPa的壓力，通過模具孔擠壓成直徑2~4mm的柱狀顆粒。

　　擠壓過程中，需實時監(jiān)測輥輪溫度，防止物料過熱黏連(分解溫度≥280℃)。

　　切割與篩選：

　　擠壓出的柱狀顆粒通過切割機構(gòu)被切割成所需尺寸。

　　切割后的顆粒進(jìn)入振動篩進(jìn)行粒度篩選，確保顆粒大小一致，滿足市場需求。

　　粒徑合格的顆粒進(jìn)入下一工序，碎料則返回混合工序重新加工。

　　硫酸銨擠壓造粒生產(chǎn)線

　　硫酸銨擠壓造粒生產(chǎn)線是一個完整的生產(chǎn)系統(tǒng)，通常包括以下關(guān)鍵設(shè)備：

　　原料處理設(shè)備：

　　振動篩：用于去除硫酸銨粉末中的雜質(zhì)。

　　混合機：將硫酸銨粉末與其他原料(如黏結(jié)劑)混合均勻。

　　氣流干燥機或加熱攪拌器：用于調(diào)節(jié)原料的水分含量。

　　擠壓造粒設(shè)備：

　　對輥擠壓造粒機：核心設(shè)備，通過兩個相對旋轉(zhuǎn)的輥子對物料施加壓力，使其形成顆粒狀。

　　模具：根據(jù)需要的顆粒形狀和尺寸定制，通常為圓柱狀或扁球狀。

　　干燥與冷卻設(shè)備：

　　回轉(zhuǎn)干燥機：將濕顆粒送入回轉(zhuǎn)干燥機進(jìn)行干燥處理，熱風(fēng)溫度設(shè)定在80~100℃，干燥時間20~30分鐘，使顆粒含水率降至1%以下。

　　冷卻機：將干燥后的顆粒冷卻至室溫，便于打包和儲存。

　　篩分與打包設(shè)備：

　　振動篩：對干燥后的顆粒進(jìn)行篩分，分離出合格產(chǎn)品和碎料。

　　打包機：將合格產(chǎn)品按指定規(guī)格(如25kg/袋)進(jìn)行打包。

　　生產(chǎn)線優(yōu)勢

　　設(shè)備投資少：擠壓造粒機無需干燥工藝，常溫造粒，一次成型，設(shè)備投資僅為料漿造?；蚧瘜W(xué)法造粒的50%，比蒸汽造粒少20%。

　　生產(chǎn)成本低：省去加熱和增濕環(huán)節(jié)，能耗降低18%~22%，且原料適應(yīng)性廣，可利用熱敏性物料(如碳酸氫銨)造粒。

　　無污染排放：生產(chǎn)過程中無廢水或廢氣外排，粉塵濃度控制在10mg/m³以下(參照GBZ2.1-2019)，廢氣經(jīng)布袋除塵器處理后排放。

　　自動化程度高：引入PLC聯(lián)動系統(tǒng)與在線粒度分析儀，實現(xiàn)粒徑實時調(diào)控，減少人工干預(yù)，提高生產(chǎn)效率。

　　物理性能優(yōu)化：顆粒強度高，抗結(jié)塊性強，儲存運輸便利性顯著提升。